O PROCESSO PRODUTIVO DOS MINERAIS

TESTE

O Beneficiamento de minério de ferro é composto por uma série de processos que objetivam, a partir do material resultante da Extração, separar e concentrar os minerais desejados da ganga, que é o rejeito do minério para o qual não há interesse econômico.
Os processos podem ser físicos ou químicos e sua utilização depende dos fins e da qualidade destinados ao minério beneficiado. São eles:
Britagem: reduz a granulometria do minério através de britadores e peneiras;
Moagem: também é responsável por reduzir a granulometria do minério, através de moinhos, de modo adequado às etapas seguintes do processo;
Deslamagem: retira partículas ultrafinas prejudiciais às fases posteriores do beneficiamento;
Peneiramento: separa minério e rejeito por granulometria;
Jigagem: separa minério e rejeito por densidade;
Separação Magnética: separa minério e rejeito por propriedades magnéticas;
Flotação: separa minério e rejeito por propriedades químicas, além de ajustar o minério quimicamente.
O produto final do beneficiamento é chamado concentrado e sua qualidade e preço são diretamente associados ao teor de ferro que apresenta.

Beneficiamento do Minério de Cobre
Fragmentação e Moagem
A etapa de fragmentação pode incluir o momento de britagem ou de britagem associada à moagem. Desse modo, os equipamentos que fazem a britagem são: os britadores de mandíbulas e britadores giratórios. Os de moagem são: o moinho de martelos, moinho de rolos, moinho de barras e moinho de bolas.
Classificação
É o processo que separa as partículas por tamanho e tem como objetivo verificar se o tamanho da partícula é condizente com as especificações de mercado. Além disso, verifica se a granulometria produzida nos equipamentos de fragmentação atingiu o tamanho no qual as partículas dos minerais de interesse já se separaram fisicamente dos outros minerais que estão no minério.
Concentração
Tem como objetivo principal separar os objetos de interesse dos que não são. Sendo assim o principal método a flotação, a qual permite a obtenção de concentrado com altos teores. Certamente, esse processo tem como princípio o comportamento físico-químico das partículas minerais presentes. Outros métodos que também podem ser utilizados são separação magnética, concentração gravítica, seleção manual.
Qual a importância do beneficiamento de cobre?
O cobre está presente nos fios de rede elétrica pública. Esses fios são revestidos de outro material para que se torne segura a utilização do cobre, uma vez que o cobre propaga calor e energia facilmente. Além disso, a construção civil utiliza este metal em diversas áreas como aquecimentos de água, refrigeração, produção de máquinas industriais e aparelhos eletrônicos.
Ademais, a utilização do cobre para a produção de moedas, em sistemas de encanamento além dos hospitais. A sua propriedade anti-bactericida evita o acúmulo de bactérias que fazem mal a nossa saúde e que deve ser evitada nesses locais.
Outro lugar onde é possível encontrar o cobre é na fabricação de veículos, porque ele está presente nos fios, conectores, freios, rolamentos, radiadores e no motor. Por fim, o cobre junto ao níquel é muito utilizado nos cascos de navios para evitar a corrosão da água do mar e melhorar a eficiência do transporte.

A obtenção do alumínio é feita a partir do mineral bauxita, o processo se dá em três etapas: Mineração, Refinaria e Redução.

Mineração: A bauxita contém de 35% a 55% de óxido de alumínio, este mineral é extraído da natureza e através dele se obtém a Alumina (produto intermediário que leva à produção de Alumínio). A Alumina possui fórmula Al2O3.O Brasil é muito rico em Bauxita, possui a terceira maior reserva no mundo.

Refinaria:

Nesta etapa, a alumina precisa passar por uma purificação, é então dissolvida em soda cáustica e logo após passa por uma filtração. Um pó branco de alumina pura é obtido e enviado à Redução.Redução:

Esta última etapa permite a obtenção de alumínio através de eletrólise. A passagem de corrente elétrica na célula eletrolítica promove a redução da alumina, decantando o alumínio metálico no fundo da célula e o oxigênio liberado reage com o ânodo de carbono, formando dióxido de carbono. Vejamos como ocorre a reação de oxirredução:

1. A Alumina é colocada no estado fundido em um tanque de ferro revestido com carbono, esse tanque funciona como cátodo;

2. Os ânodos são constituídos de bastões de carbono mergulhados na Alumina fundida;

3. As reações de oxirredução promovidas por esse processo originam Alumínio puro no cátodo. Este, posteriormente, vai para o fundo da célula eletrolítica.
Produção de alumínio de alta pureza
O alumínio de alta pureza (mais de 99%) é construído industrialmente como resultado de dois processos consecutivos. Na primeira é constar um óxido de alumínio (processo Bayer), e na etapa seguinte é realizado um processo de redução eletrolítica (processo Hall-Héroult), graças ao qual o alumínio puro é compactado. Redução à redução dos custos associados ao transporte do minério de bauxita, a maioria das usinas de beneficiamento são construídas no entorno das minas.

O processo Bayer
A primeira etapa após a extração do minério é a lavagem com água. Desta forma, a maioria das impurezas solúveis em água são removidas. Então CaO, ou óxido de cálcio, é adicionado a tal matéria-prima preparada. Em seguida, é triturado em moinhos tubulares especiais até que os grãos tenham um diâmetro muito pequeno, ou seja, abaixo de 300 μm. A moagem fina da matéria-prima é extremamente importante, pois ela fornece uma área de superfície específica de grãos suficientemente grande, o que por sua vez se traduz em um processo de extração mais eficiente. A próxima etapa na produção do óxido de alumínio é a dissolução dos grãos com uma solução aquosa de soda cáustica. Nenhum Grupo PCC, o hidróxido de sódio é produzido por eletrólise de membrana. O produto destaque forma é elevado por uma qualidade e pureza invulgarmente elevadas, ao mesmo tempo que cumpre os requisitos da última edição da Farmacopeia Europeia. A mistura contendo grãos moídos e hidróxido de sódio é armazenada por várias horas em reatores especiais chamados autoclaves. Durante o processo de transformação, alta pressão e temperatura elevada são mantidas nos reatores. Obtém-se assim o aluminato de sódio, que é purificado em vários filtros. Na próxima etapa, uma solução purificada de aluminato de sódio se decompõe. Como resultado, obtem-se soda cáustica (é uma solução aquosa de soda cáustica) e cristais de hidróxido de alumínio com alto grau de pureza. O precipitado por cristalização é então filtrado e lavado com água. Por sua vez, o restante da soda cáustica é aquecido e reciclado para reutilização no processo. O último estágio da produção de óxido de alumínio é a calcinação. Consiste em aquecer o hidróxido de alumínio a uma temperatura acima de 1000 o C, o que resulta em sua decomposição em Al 2 O 3 , o qual é incluído na forma de um pó branco puro. O óxido de alumínio assim preparado é transportado para fornos para obtenção do alumínio metálico no processo de redução eletrolítica

Etapas de Beneficiamento do Calcário

Desde a antiguidade, o calcário tem sido usado amplamente para diversas finalidades. Há 5.000 anos, os egípcios incorporavam cal e gipsita calcinada na construção de pirâmides, bem como usavam a cal como ingrediente de argamassas e gesso. Os romanos, há 2.000 anos, misturavam areia com finas camadas de terra e cinza vulcânica para produzir um composto forte e resistente para construção de edificações e blocos de concreto.
O calcário é uma rocha que contém uma quantidade significativa de carbonato de cálcio (CaCO3). Ocorre na natureza em duas formas cristalinas: a calcita e a aragonita.

Para que serve o calcário
Produção de cimento, produção de cal (CaO) e correção do pH do solo para a agricultura.

Extração de Calcário
1° passo: Decapagem da mina: É o processo de retirada do estéril, camada que se sobrepõe ao calcário. Utiliza-se tratores de esteiras, pás carregadeiras e caminhões.
2° passo: Perfuração das bancadas: As perfuratrizes são equipamentos responsáveis por abrir cavidades no maciço onde será colocado o explosivo para as detonações.
3° passo: Desmonte da rocha: Conjunto de processos utilizados para proceder ao arranque do minério do maciço rochoso. Faz o uso de explosivos.
4° passo: Carregamento e transporte: Feito o desmonte, é necessária a remoção do material detonado onde se faz o uso de escavadeiras e caminhões.
5° passo: Britagem das rochas: O calcário oriundo do processo de desmonte da rocha é fragmentado em pedaços com diâmetro médio que varia de 6 a 8 cm. Este processo de fragmentação é realizado em britadores, sendo o mais utilizado o britador de mandíbula.
6° passo: Moagem: Após passar pelos britadores, a cal segue para a fase de moagem em equipamentos denominados de moinhos. O produto sai com uma granulometria mais uniforme.
7° passo: Calcinação: Conversão do calcário (CaCO3) em cal (CaO). Onde o mineral passa por fornos para eliminação de gases.

Os minerais dos quais são extraído metais e outros produtos com vantagem econômica são chamados de mineral de minério. Os minerais de minério mais comuns ocorrem como metais nativo,como por exemplo,o ouro .o beneficiamento desse metal é composto por uma série de processo,tendo como objetivo  separar concentrar o mineral de interesse .
Esse processo começa na mina subterrânea ou céu aberto alimentando a usina
O processo na usina começa pela britaguem primária reduzindo os blocos de rochas ,alimentando a britaguem secudaria e terciária britaguems essas que reduz mais ainda a granulometria da rocha alimentando a moagem. A moagem é o último estágio de processo de fragmentação,  nesse estágio as partículas são reduzidas, pela combinação de impacto,compressão, abrasão e atrito, apois fragmentar e reduzir ainda mais a granulometria do minério e feito o peneiramento e o material mais grosso e enviado ao tanques de lixviacao que passa pelo processo de separação do mineral de interesse do mineral de ganga(rejeito) após ser feito esse processo o mineral de interesse é enviado através de carvão concentrado para a desorcao onde é feito o processo de separação do minério de interesse do carvão , o mineral de interesse e enviado até a fundição etapa final do processo de tratamento de minério.

Mineral de grafita
A grafita natural, oriunda de metamorfismo do carbono orgânico ou de
rocha carbonatada, chega ao mercado em três variedades: flocos cristalinos,
microcristalina ou amorfa e em veios cristalinos ou lump. Todos esses tipos de
grafita são identificados por meio de características físicas e químicas, cujas
propriedades básicas são: maleabilidade, absorvência, inércia química, elevadas
condutividades térmica e elétrica, inclusive excelentes propriedades refratárias,
dentre outras.
A grafita em flocos cristalinos ocorre, usualmente, em leitos ou pacotes
nas rochas metamórficas. Em alguns depósitos surgem em veios ou lentes
maciças. Trata-se da grafita mais lavrada no mundo e, geralmente, possui
melhor condutividade e resistência à corrosão que a grafita amorfa.
A grafita amorfa resulta do metamorfismo termal do carvão. Seu baixo
índice de cristalização, em partículas muito pequenas, é responsável pela sua
aparência amorfa, todavia trata-se de uma substância altamente cristalina,
visível apenas ao microscópio. Esta forma é menos pura que a grafita cristalina,
sua correlata.
A grafita em veios cristalinos é a forma mais rara; no entanto, quantidades
expressivas são encontradas no Sirilanka. Trata-se de uma forma altamente
cristalina e seu teor de carbono chega a 97%.
A concentração dos minérios de grafita em flocos é feita, em geral, por
meio de flotação, que permite obter concentrados finais de grafita com teores de
carbono variando entre 80 e 95%. Concentrados com teores de carbono acima
de 98% são obtidos por meio de operações adicionais de purificação, em geral,
processos químicos. A granulometria do produto final, que depende da sua
aplicação, varia desde alguns milímetros até menos de 3 µm.
Neste contexto, o processamento de minério de grafita inicia-se com as
operações de britagem e moagem, seguidas das etapas de concentração e
purificação. Ainda se observa o emprego do método de catação manual para a
concentração da grafita com granulometria de liberação muito grossa, todavia
trata-se de situações raras, específicas do Sirilanka e Coréia.
O beneficiamento de minérios de grafita compreende flotação, separações
magnética, eletrostática e gravítica, processos de concentração, não de
purificação. Quando a flotação ocorre associada a outros processos, em geral
químicos, estes atuam como processos de purificação. Mesmo assim, o sucesso
fica condicionado ao índice de pureza exigido ao produto final e ao
desempenho do processo adicional de purificação.
Na usina de beneficiamento, o minério é submetido a sucessivas etapas
moagem (barras/bolas) e flotação (rougher, scavenger e sete etapas de cleaners)
até atingir concentrados com um teor de 98% de C. No processo de flotação,
utilizam-se, além do regulador de pH, o querosene como coletor, o óleo de
pinho como espumante e o metassilicato de sódio como depressor de sílica.
A recuperação global do processo de beneficiamento é de 80%.
Para tratamento químico adicional, como a lixiviação ácida, é realizado
para remoção das impurezas remanescentes no concentrado de grafita obtido
por flotação. Após o tratamento químico, a grafita é lavada com água
desmineralizada até pH neutro. A operação final de beneficiamento consiste na
remoção final da umidade, com auxílio de filtros tipo prensa e secadores
rotativos.
Alguns produtos da NGL são obtidos depois de algumas operações
adicionais de beneficiamento fisíco e/ou químico, como descritos a seguir
(Nacional de Grafite, 2008).
Moagem e Classificação – O concentrado de grafita é moído em moinhos de
jato e/ou martelos, com o devido controle da distribuição granulométrica do
produto moído. Os diferentes métodos de moagem, seguidos de peneiramento
ou classificação em aeroclassificado, imputam ao produto final características
distintas de densidade e de superfície específica.
Briquetagem – O objetivo da operação de briquetagem é produzir, com base no
concentrado flotado, aglomerados ou briquetes de grafite para o uso como
carburante ou aditivos de carbono.
Intercalação – Devido à sua grande anisotropia, os cristais de grafita permitem a
intercalação de sais em sua estrutura, e quando aquecidos, estes sais evaporam
provocando o rompimento de ligações interplanares, "expandindo" a grafita.

Por meio de diversos processos industriais com tecnologia de ponta, o minério de ferro é beneficiado para, posteriormente, ser vendido para as indústrias​ siderúrgicas. Na construção de casas, na fabricação de carros e na produção de eletrodomésticos.
Existe dois tipos de etapas: física e química para a separação e classificação, britagem primária e secundária, reduz o tamanho do rocha.
Peneiramento: separação de tamanhos" processo gronulometrico".
Moagem: cominuicao de particulas a processo úmido.
Deslamagem: separa o minério de ganga prejudicial ao beneficiamento.
Jigagem: classificação do mineração a densidade, ou seja, o mineral mas passado a tendência é descer.
Flotação: separa quimicamente o minério do rejeito .
E por fim o beneficiamento, que já é o produto final, esse produto é chamado de concentrado, por motivo que ele já está separado dos demais minerais.

O beneficiamento de minério de estanho adota o processo de beneficiamento de minério de flotação e gravidade.. Após triturar o minério bruto até 200 mm, adota uma seção de moagem em circuito fechado. A moagem para 200 malhas é responsável por 60-65%. A flotação usa um processo grosso e fino de duas varreduras, que separa e pulveriza cobre e enxofre a 0,074 mm, representando 95%, e através de uma fina espessura de dois varões uma fina, também são obtidos concentrado de cobre e concentrado de enxofre. Em seguida, o método de flotação mista é usado para seleccionar por gravidade os rejeitos após a separação do sulfeto, através de uma ou duas etapas do leito; uma lavagem por trás; separação da lama para obter o minério bruto de estanho e, finalmente, obter o concentrado de estanho por dessulfuração.
Alguns equipamentos utilizados no beneficiamento do estanho são: espessante,classificador espiral,separador de flotação, separador magnético, separador de gravidade.

Nas siderúrgicas, é feita a produção de ferro por meio do mineral hematita,que passa por reações de oxireduçaõ em altos fornos.o ferro produzido nas siderúrgicas sai do alto forno em elevadas temperaturas e na forma de um líquido bem denso,que é levado para ser moldado.nas etapas siderúrgicas, precisamos levar em conta os componentes que serão trabalhados ali.por exemplo,o minério é transformado em Pelotas e o carvão é destilado para obtenção do chamado coque(a mistura originada desse processo)dele obtém-se subprodutos carboquimicos.o nome dado ao ferro que se derreteu no alto forno é o ferro gusa ou ferro de primeira fusão.Impurezas como calcário, sílica etc,formam a escória depois dessa etapa ,vem o refino.
O ferro gusa então é transformado em aço, após passar pela queima de impurezas e adições.Essse refino é realizado nós fornos a oxigênio ou mesmo os elétricos.
Então temos a última fase a eliminação desse aço.O aço líquido é solidificado mecanicamente e transformado em produtos siderúrgicos,usados nas indústrias de transformação,seus subprodutos são:Chapas grossa e finas, vergalhões,arames, perfilados,barras entre muitos outros.

O processo de produção do alumínio ainda é sofisticado, más não é tão complicado como era antigamente. Por isso não é
mais tão caro como era a algumas décadas atrás! Mesmo assim não um dos metais mais baratos e a produção de alumínio se torna cada vez mais fácil.
O Brasil encontra se com a terceira maior reserva de Bauxita do mundo, e tem tecnologia de produção e mão de obra qualificada, dominando assim
todas as etapas do processo de obtenção do mesmo.
O processo de obtenção do alumínio passa por 3 etapas:
Obtenção do Minério; A bauxita foi formada pela decomposição de rochas Alcalinas, durante anos através intemperismos formando uma argila que contém
óxidos de alumínio hidratado (Alumina)

Obtenção da Alumina; É preciso primeiramente retirar as impurezas da Bauxita, triturando a com soda cáustica até formar uma mistura pastosa que aquecida a alta temperatura, em seguida a sílica que é uma impureza será eliminada, enquanto outras impurezas serão separadas por sedimentação
gerando o Aluminato de Sódio, que é colocado num precipitador obtendo a Alumina Hidratada. Para se transformar na matéria prima da produção do Alumínio ela precisa perde o Hidrato, ou seja a água. Indo assim para os Calcinadores para se aquecidosa mais de 1.000 graus.

Obtenção do Alumínio; Primeiro passo é retirar oxigênio que está fortemente ligado a Alumina, isso acontece num Forno Eletrolítico, onde a mesma e dissolvida num banho químico a base de Fluoretos. No momento em que a corrente elétrica passa nesse banho, acontece uma reação e o alumínio se separa da solução liberando o oxigênio. Em seguida vai para uma fornalha para a fabricação de ligas.
Quando se adiciona outros elementos ao alumínio, isso melhora suas propriedades mecânicas,  ganhando maior dureza, e maior resistência a atração .
Ja o alumínio puro é menos resistente, mas e usados em certas embalagens, alguns motores, e condutores elétricos.

A calcita é transportada até britadores primário. Após a britagem, que objetiva a redução do tamanho das partículas da rocha calcária, é
realizada uma classificação, segundo a faixa granulométrica, por meio de peneiras que separam o material destinado à calcinação,que compreende em granulometria de 2” a 4” para o forno AZBE e 4” a 6” para os fornos DB. O transporte até o local de calcinação é feito por meio de correias transportadoras, o processo da calcinação visa descarbonatar (remover o CO2 combinado com os óxidos de cálcio ou magnésio) o calcário para a produção de cal virgem.
   Este processo ocorre em fornos Existem diversos tipos de fornos utilizados na produção de cal, que variam de acordo com o tratamento e sofisticação tecnológica e poder econômico da empresa, sendo os mais empregados os verticais, rotativos, horizontais, de leito e os fornos rústicos de barranco   que operam em temperaturas entre 900º e 1200º C. Existem diversos tipos de fornos, tecnologias e combustíveis empregados, embora o processo químico seja o mesmo: calcário + calor = cal
virgem + dióxido de carbono.
    Após a descarbonatação, o produto é transportado para local de armazenamento ou conduzido diretamente para a moagem, que visa diminuir a granulometria da cal virgem a tamanhos adequados à sua destinação final ou à hidratação.
   A hidratação do cal é feita em hidratadores, com produção contínua. Este processo, ao adicionar água, transforma os óxidos de cálcio (CaO) ou magnésio (MgO) em hidróxidos de cálcio ou magnésio, substâncias adequadas para vários mercados mas, principalmente, para a
construção civil.

O carvão mineral é um combustível fóssil extraído da terra por meio da mineração. Sua origem se da a partir da decomposição da matéria orgânica ( restos de arvore e planta) que se acumulou sob uma lamina de agua de milhões de anos. O carvão mineral é subdividido de acordo com o poder calorifico e a incidência de impurezas, sendo considerado de baixa qualidade (linhito e sub- betuminoso) e alta qualidade ( betuminoso ou hulha e antracito).
O carvão mineral pode ser subdividido de acordo com a sua qualidade, o que depende de fatores como a natureza da matéria orgânica que formou, clima e evolução geológica da área.
TURFA
A extração da turfa ocorre antes da drenagem da área, o que reduz a sua umidade. É frequentemente depositada a céu aberto para perder mais umidade.
LINHITO
Pode ocorrer de duas formas, como um material marrom ou preto,  e recebe diversas denominações.
usos: gasogênios obtenção de alcatrão, ceras, fenóis e parafinas.
HULHA
A hulha pode ser subdividida em dois tipos principais: o carvão energético e o carvão metalúrgico. o primeiro, também chamado de carvão- vapor, é considerado o mais pobre e é usado diretamente em fornos, principalmente em usinas termelétricas.
ANTRACITO
Possui combustão lenta, sendo indicado para o aquecimento domestico. Também é usado em processos de tratamento de agua.
Fluxograma do processo produtivo das indústria mineradora de carvão mineral, beneficiamento ocorre a britagem, e antes da britagem ocorre a separação manual das pedras  contidas no carvão. A britagem é necessária para romper os blocos de minério e possibilitar a separação entre  matéria carbonosa e a matéria mineral. Uma britagem ruim influenciara diretamente no teor de enxofre (pirita) e na sua recuperação, pois na hora do beneficiamento os módulos de enxofre não conseguem se desprender dos grãos de carvão, arrastando-os para os rejeitos. o carvão britado, é então transportado e armazenado no lavador para o seu beneficiamento.

O trabalho consistiu em analisar uma amostra de caulim da região de Prado,
sul da Bahia, e submeter esse material a ensaios de beneficiamento e
caracterização tecnológica, visando a concentração da caulinita para aplicações
industriais. Foram realizadas duas etapas no processo de beneficiamento a úmido
do minério. A primeira teve por objetivo observar em quais peneiras ocorreriam a
concentração das principais fases minerais desse material (caulinita e quartzo),
sendo utilizadas 11 diferentes peneiras, com diâmetros variando de 1,19 a 0,44 mm.
A segunda fundamentou-se em utilizar 3 peneirais (1,68; 0,053 e 0,044 mm) para se
fazer o balanço de massa, e em adicionar o processo de centrifugação, através da
centrifuga Bird, às amostras com tamanhos de partículas abaixo de 0,053 e 0,044
mm. Os produtos da centrífuga (grossos e finos), somados com o material retido na
peneira de 1,68 mm e o run of mine (ROM), foram preparados para serem ensaiados
tecnologicamente. A caracterização tecnológica utilizou-se de quatro diferentes
métodos para a avaliação do caulim: fluorescência de raios-X (FRX), difração de
raios-X (DRX), microscopia eletrônica de varredura (MEV) com EDS e
espectroscopia na região do infravermelho (IV). Os resultados da primeira etapa do
beneficiamento nos mostram que o percentual de silício varia pouco nas 8 primeiras
peneiras (1,19 a 0,105 mm), e só a partir da peneira de 0,074 tem-se uma queda do
silício em contraste com o crescimento do alumínio. Na segunda etapa obteve-se o
resultado do balanço de massa, com 9% do material retido na peneira de 1,68 mm e
91% nas peneiras de 0,053 e 0,044. Pelo FRX, pudemos observar a composição
química média do material, com predomínio dos óxidos de silício e alumínio. Através
do DRX indicou-se a presença do quartzo e da caulinita. No MEV-EDS, constatou-se
a diminuição das partículas, resultante do beneficiamento, e reiterou a presença dos
óxidos de silício e alumínio. Por meio do IV, ratificou-se a ocorrência do quartzo e da
caulinita. Por fim, concluiu-se que os métodos utilizados no trabalho se mostraram
eficientes para a concentração da caulinita, viabilizando a aplicação do material
avaliado em alguns setores industriais, como os de concreto, catalisador e borracha.

Minério de ferro :

Britagem: reduz a granulometria do minério através de britadores e peneiras;

Moagem: também é responsável por reduzir a granulometria do minério, através de moinhos, de modo adequado às etapas seguintes do processo;

Deslamagem: retira partículas ultrafinas prejudiciais às fases posteriores do beneficiamento;

Classificação e Concentração:
Peneiramento: separa minério e rejeito por granulometria;
Jigagem: separa minério e rejeito por densidade;
Separação Magnética: separa minério e rejeito por propriedades magnéticas;
Flotação: separa minério e rejeito por propriedades químicas, além de ajustar o minério quimicamente.
O produto final do beneficiamento é chamado concentrado e sua qualidade e preço são diretamente associados ao teor de ferro que apresenta.

[ Prospecção e Mineração do ouro]

Há algum tempo os mineradores precisavam contar com a sorte de avistar um brilho amarelo em um córrego ou em uma fenda entre as rochas. Mas, a busca hoje é mais sistemática e precisa do que nunca.

Em primeiro lugar, os geólogos sabem que o metal está presente em quase todas as rochas e solo, mas os grãos são tão pequenos que são quase invisíveis. Apenas em algumas áreas o ouro é concentrado o suficiente para ser extraído de forma rentável.

Esses depósitos contêm ouro puro, mas, na maioria das circunstâncias, o ouro está combinado com prata ou outro metal. Depois de encontrar indícios de ouro, perfura-se o solo para obter amostras e analisar o conteúdo. Se há ouro suficiente naquele depósito, a empresa de mineração pode dar inicio a uma operação em grande escala.

A forma de extração do ouro vai depender do formato dos depósitos. Se a rocha está localizada na superfície da Terra, a mineradora vai usar técnicas a céu aberto. Resumindo:, primeiro, faz-se um padrão de furos, depois enchem estes furos de explosivos e detonam para fraturar a rocha, encontrar o depósito e extrair o minério.

Se o depósito está localizado em profundidade, entra em vigor a mineração subterrâne

Após a extração do ouro entra em vigor um complexo processo de beneficiamento.

Beneficiamento do Ouro – Preparação

A preparação do ouro é a primeira etapa do beneficiamento, ela pode ocorrer em dispositivos de concentração prévia, ou na extração hidrometalúrgica. Para a conclusão deste estágio usa-se a britagem, o peneiramento, a moagem e a classificação.

Britagem
O processo de britagem pretende diminuir o minério em pequenos pedaços. Ela divide-se em primária, realizada por britadores de mandíbulas de dois eixos ou de impacto, secundária através de britagem cônica e na última, com britadores mais curtos e fechados, conhecida como britagem terciária ou short head.

Peneiramento
Após a britagem é necessário separar os grandes pedaços dos pequenos. Aqueles em tamanho aceitável passam para a próxima fase do processo, já os maiores são reinseridos no processo de britagem para quebrá-los. Esta separação é chamada de peneiramento e ocorre devido à vibração do equipamento.

Moagem
Neste processo são usados moinhos de carga cadente, também conhecidos como moinhos de bolas. A moagem pode ser realizada em ambiente seco ou úmido, porém, o material deve ser colocado na cuba de Neoprene. O produto é misturado em pó fino por diversas horas, quanto maior a duração desta mistura, mais fino será o minério final.

Classificação
O último estágio da preparação do ouro pretende separar as partículas grosseiras das finas. Este processo ocorre para selecionar as partículas com liberação elevada para seguir ao processo de concentração, ou descartar as partículas muito finas, operação chamada de deslamagem

Processo produtivo de ouro.

O beneficiamento de minérios de ouro apresenta algumas peculiaridades que o distinguem de outros métodos de tratamento. A espécie submetida ao processo de beneficiamento é uma entidade química em sua forma elementar metálica, caracterizada por elevadas densidade e maleabilidade. O valor de mercado do produto é consideravelmente superior ao da grande maioria dos bens minerais.
A preparação abrange britagem, peneiramento, moagem e classificação.

BRITAGEM

A britagem primária pode ser realizada tanto em britadores de mandíbulas de dois eixos quanto em britadores de impacto .
O fragmento de rocha ou minério a ser britado é introduzido no espaço entre as duas mandíbulas e, durante o movimento de aproximação, é esmagado. Os fragmentos resultantes escoam para baixo, durante o movimento de afastamento, cada qual se deslocando até uma posição em que fique contido pelas mandíbulas e seja novamente esmagado na aproximação seguinte da mandíbula móvel.

Nas britagens secundária e terciária são empregados britadores cônicos.
Essas máquinas pertencem à família dos britadores giratórios. Em comparação com os britadores giratórios propriamente ditos, apresentam altura do cone reduzida em relação ao diâmetro da base e o manto fecha-se no topo, permitindo melhor aproveitamento do volume da câmara. Os fabricantes fornecem equipamentos com diferentes desenhos de câmara para grossos, médios e finos, de modo que a distribuição granulométrica do produto passante na abertura na posição fechada varia, respectivamente, entre 60%, 68% e 75%. Os aparelhos usados na britagem secundária são designados como britador cônico ou cônico "standard"; os empregados na britagem terciária são mais curtos e de câmara mais fechada, sendo chamados de "short head".

PENEIRAMENTO

Nos circuitos de britagem de minérios de ouro no Brasil são empregadas peneiras vibratórias convencionais, constituídas por um chassi robusto, apoiado em molas, um mecanismo acionador do movimento vibratório e um, dois ou três suportes para as telas.
No peneiramento de partículas grosseiras é necessário revestir as paredes internas do chassi com placas de material resistente à abrasão. Quando se peneiram populações contendo tamanhos variados numa malha de abertura pequena é muito conveniente a colocação de um "deck" de alívio ou proteção, com uma tela grossa e forte, que recebe o impacto e o esforço mecânico das partículas maiores. Ao final os "oversizes" das duas frações são reunidos gerando um produto único. As peneiras vibratórias inclinadas têm inclinações variando entre 15o e 35o e transportam o material do leito a uma velocidade de 18 a 36m/min, dependendo da inclinação. As peneiras horizontais transportam o material à velocidade de 12m/min. As peneiras vibratórias inclinadas têm um movimento vibratório circular ou elíptico, que faz com que as partículas sejam lançadas para cima e para a frente, de modo que possam se apresentar à tela várias vezes, sempre sobre aberturas sucessivas. Este movimento vibratório causa a estratificação do conjunto de partículas sobre a tela, de modo que as maiores fiquem por cima e as menores por baixo.

MOAGEM

Os moinhos empregados em cominuição de minérios de ouro no Brasil são moinhos de bolas enquadrados na categoria de moinhos de carga candente.
São constituídos de um corpo cilíndrico que gira em torno do seu eixo. A carcaça é feita de chapa calandrada e soldada, com espessura entre 1/100 e 1/75 do diâmetro do moinho,fechada nas duas extremidades por peças de aço fundido chamadas tampas, cabeças ou espelhos ("heads").São sempre revestidos internamente por material resistente ao desgaste, metálico ou de borracha. Fazem parte das tampas dois pescoços, ou munhões, que sustentam todo o moinho (carcaça, revestimento, tampas, corpos moedores, minério e água) e giram dentro de mancais.
Já as tampas são feitas de aço fundido, os moldes de fundição são muito caros e os fabricantes dispõem de número restrito dos mesmos. O acionamento é feito por coroa e pinhão, a coroa sendo solidária ao moinho e externa à carcaça, fabricada em duas metades, aparafusadas, geralmente em aço fundido. Os dentes são retos até potências de 400 HP e helicoidais acima disso. O acionamento deve ser instalado do lado oposto ao da alimentação (lado da descarga), de modo que algum eventual entupimento que implique em derramamento da polpa de alimentação não venha a atingir a coroa, que é uma peça de usinagem muito cara.

CLASSIFICAÇÃO

Classificação consiste em separar uma população de partículas em duas outras, uma com proporção significativamente maior de partículas grosseiras ("underflow"), outra com proporção significativamente maior de partículas finas ("overflow"). De maneira geral a classificação é executada com um dos objetivos: selecionar partículas suficientemente finas (portanto com elevado grau de liberação) para alimentar o processo de concentração (especialmente a flotação) e aquelas que devem retornar ao moinho, eliminar partículas muito finas, nocivas à etapa subseqüente, operação conhecida como deslamagem.
Durante décadas a classificação foi realizada em classificadores espirais. Há cerca de 50 anos esses equipamentos passaram a ser substituídos por hidrociclones, ou simplificadamente, ciclones.
Hoje é considerado equipamento padrão para classificação fina, entre 850 mm e 2 mm. Vantagens do ciclone em relação a classificadores espirais são: capacidade elevada em termos de volume ou área ocupada, facilidade de controle operacional, operação relativamente estável e entrada em regime em curto período de tempo, manutenção fácil e facilitada por um projeto bem feito, investimento baixo viabilizando a colocação de unidades de reserva. As desvantagens são: custo operacional maior (devido à energia gasta no bombeamento), incapacidade de armazenar grande volume de polpa e, com isso, de ter efeito regulador, menor eficiência de classificação. Essa última característica, no caso do fechamento de circuitos de moagem, pode se transformar em vantagem, já que uma certa quantidade de finos pode afetar a reologia da polpa de forma a tornar mais eficiente a moagem.
A compreensão do funcionamento do ciclone fica facilitada a partir da análise de sua operação com água apenas. A polpa de alimentação adquire um movimento circular, ou mais precisamente um escoamento rotacional, dentro da porção cilíndrica do ciclone. As únicas opções para a saída da água alimentada são o "apex" e o "vortex finder". A
maior parte da água sai pelo "vortex finder", devido à sua maior secção. No interior do ciclone toda a água gira no mesmo sentido, mas parte dela tem uma componente vertical de velocidade descendente e se dirige para o "apex" (vórtice descendente) e a outra tem um sentido ascendente e se dirige para o "vortex finder" (vórtice ascendente). As principais características desse escoamento são: a velocidade angular varia diretamente com a pressão de alimentação; a velocidade linear varia diretamente com a velocidade angular para um dado diâmetro de ciclone (em ciclones de diâmetro grande é possível obter elevadas velocidades lineares com pequenas velocidades angulares, pequenas pressões; ciclones de pequeno diâmetro exigem pressões elevadas para a obtenção de velocidades lineares adequadas); para uma mesma pressão, ciclones de diâmetros crescentes apresentarão velocidades lineares crescentes; o movimento da massa fluida acarreta o aparecimento de uma pressão negativa que provoca sucção de ar para dentro do ciclone, através do "apex" (esse ar mistura-se ao vórtice ascendente e sai pelo "overflow").
Considerando-se a presença de partículas sólidas, o movimento circular gera uma força centrífuga que impele as partículas em direção às paredes do ciclone. As partículas ficam sujeitas à velocidade centrífuga que tende a arrastá-las em direção às paredes do ciclone e à velocidade vertical imposta pelo movimento da água dentro do ciclone: no sentido descendente nas regiões próximas à periferia, onde a massa de polpa está sendo descarregada pelo "underflow", e no sentido ascendente nas regiões centrais, onde a polpa está sendo descarregada pelo "overflow". As partículas mais grosseiras têm massa maior e por isso afundam mais depressa no campo centrífugo, ocupando o volume do ciclone próximo às paredes. As partículas finas também tendem a ser projetadas em direção às paredes, mas como o espaço já está ocupado pelas partículas grosseiras são empurradas para o centro do ciclone. Partículas extremamente finas se incorporam ao meio líquido e se dividem entre "underflow" e "overflow" de acordo com a partição de água entre esses fluxos.

O minério de cobre é um dos mais pesquisados ao redor do mundo, pois ele é relativamente raro e na sua forma metálica tem propriedades como alta durabilidade, resistência à corrosão, ductibilidade e maleabilidade.

Todos esses fatores fazem com que ele seja um excelente material para ser empregado em ligas metálicas e nas mais diversas aplicações possíveis.
Por isso, ele é o terceiro elemento mais utilizado no mundo.
Os minerais sulfetados são os mais importantes para a indústria de extração do cobre. Calcopirita, calcocita e bornita são os principais minerais sulfetados de cobre. Secundariamente estão os minerais oxidados e carbonatados.
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O beneficiamento de minérios sulfetados seguido da pirometalurgia é responsável por 80% da produção mineral de cobre. A rota hidrometalúrgica é utilizada para produção de 20% do cobre a partir de minerais oxidados e carbonatados.
As principais etapas de beneficiamento de minérios sulfetados envolvem a cominuição, flotação e separação sólido/líquido.
As etapas de cominuição utilizadas no processamento de minérios sulfetados de cobre são a britagem primária, realizada geralmente através de britadores giratórios, a etapa de moagem que na maioria dos casos utiliza moinho SAG (moinho semi-autógeno) juntamente com britagem de pebbles (realizada em britadores de cone) e moagem de bolas. Alternativamente em substituição ao SAG e britagem de pebbles aparece a prensa de rolos precedida de britagem secundária (em britador de cone).
Após as etapas de cominuição, onde os minerais de cobre já se encontram liberados, o minério é processado na etapa de flotação. A etapa mais importante de beneficiamento de minérios sulfetados de cobre é a concentração por flotação. Atualmente a flotação é feita através de células de flotação de grande capacidade (células tipo tanque) e também em colunas de flotação, geralmente utilizadas para as etapas de limpeza. Os principais reagentes utilizados incluem coletores, espumantes e modificadores.
O concentrado obtido na etapa de flotação passa pelo processo de separação sólido/líquido através do espessamento e da filtragem, geralmente realizada em filtros prensa.

Calcário- Cimento

1. Os blocos de calcário são depoisitados na usina onde irão ser britados e consequentemente terão o seu tamanho reduzido.
2. Através de correias transportadoras o calcário é levado para pilhas de pré homogêneação, nesse local as principais etapas controladas são a granolometria e a composição química do calcário, onde são coletadas amostras e acontecem ajustes.
3. O calcário pré homogêneizado é transportado por correrias até o silo de estocagem de matérias primas que já possue as outras matérias primas dentro que são, (Filito,Quartzito e Minério de ferro), a dosagem certa é calculada em balanças de precisão em laboratórios, e depois de selecionada, toda essa mistura irá para o moinho de rolos, originando a farinha crua.
4. O controle da granolometria é feito pelo separador de partículas, que separa os grãos de acordo com o tamanho e faz com que os maiores retornem para o processo de moagem até atingirem os parâmetros pré-estabelecidos.
5. Depois de seca e homogêneizada a farinha é armazenada em silos próprios, depois irá para a etapa de pré-aquecimento e pré-calcinação, na torre de ciclones para facilitar o processo no interior do forno.
6. A farinha já submetida a altas temperaturas na torre de ciclones, entra no forno rotativo e passa a sofrer aumentos graduais de temperatura, até atingir 1450°C ( fusão incipiente), nessa etapa as características do material são alteradas, gerando o clínquer - unha rocha artificial que é o principal componente no processo de fabricação do cimento.
O forno é cilíndrico e revestido por tijolos refratários e tem uma leve inclinação para permitir o fluxo de material no seu interior.
7. O clínquer e adições como o gesso, cinza pozolânica e o fílor calcário, são dosador em balanças de anta precisão e colocados juntos nos moinhos para diminuir o tamanho das partículas, junto a cada moinho há um separador de partículas parar selecionar o tamanho certo para cada tipo de cimento, após todas essas etapas cada cimento é estocada em um local diferente.

A prata ou argento (do latim vulgar platta argentum) é um elemento químico de símbolo Ag, a temperatura ambiente, a prata encontra-se no estado sólido. A maior parte da prata é um subproduto da mineração de chumbo e está frequentemente associada ao cobre. Dentre os metais, é a que mais conduz corrente elétrica, superando o cobre. O processo de beneficiamento de minério de prata é usado principalmente para recuperar prata e minerais metálicos associados, sendo o minério contendo prata dividido principalmente em prata e minério de ouro e minério de chumbo-zinco-cobre.
A seleção grosseira é realizada no caso de moagem grossa, e o concentrado grosso obtido é mais retificado e mais selecionado. Constituindo assim o fluxograma, o mineral bruto é depositado no armazém de minério bruto, sequência, britador de mandíbulas, correia transportadora (remoção eletromagnética do ferro e detector de metal), triturador de cone que é levado através correia transportadora a peneira vibratória (circuito fechado), feita a seleção é colocada na Mina de pó e sequenciada à o moinho de bolas, seguindo após classificação, por meio do classificador espiral (circuito fechado) a caixa de bomba.
A linha de produção de flotação de minério de prata é composta principalmente de uma máquina de flotação, um tanque de mistura de lixiviação, um dispositivo de substituição de pó de zinco e um espessante de lavagem de duas camadas (três camadas). Constituindo assim o fluxograma, a bomba de lama, que recebe da caixa de bomba o material, envia o minério ao tanque agitador seguindo para o desbaste, passando agora a dois caminhos concentração I e concentração II até chegar a fase final, e o segundo scavenging I e scavenging II que é o rejeito.

A grafita natural é um mineral não metálico, inerte, que apresenta coloração variando entre o cinza escuro e o preto
É um mineral macio, com dureza entre 1 a 2 na escala de Mohs. Excelente condutora de calor e eletricidade, sendo o melhor condutor térmico e elétrico entre os não metais. Com ponto de fusão de 3.927 °C, a grafita é altamente refratária, lubrificante, compressível e maleável. Possui grande resistência química, termal e à oxidação, propriedades que fazem esse mineral possuir numerosas aplicações sendo, portanto, de grande interesse para a mineração e a indústria. É considerada um semimetal porque exibe propriedades químicas de um metal e um não-metal, o que a torna adequado para muitas aplicações industriais
A economicidade da grafita natural como minério relaciona-se, dentre outros fatores, ao tamanho e características originais dos cristais de grafita e à sua adequação aos processos de beneficiamento para a produção dos muitos tipos de concentrados com teor de carbono e granulometria diversos, demandados pela indústria.
Cor: preto a cinza
Traço: negro
Brilho: submetálico
Dureza: variando de 1 a 2 Mohs
Densidade: 2,23 g/cm3
Propriedade Ótica: uniaxial negativo
O minério de grafite é extraído das minas com o uso de máquinas escavadeiras que carregam caminhões basculantes com o minério bruto.
Todo o processo de extração segue um plano de lavra, facilitando a seleção do minério mais adequado a produtos finais.
O principal uso da grafita é na tradicional indústria de refratários, em tijolos de alta temperatura e revestimentos utilizados na produção de metal, cerâmica, petroquímica e indústrias de cimento. Além desse segmento, a grafita é utilizada nos lápis (geralmente misturada com caulinita), em eletrodos, escovas de polimento, lubrificantes, reatores, cadinhos, baterias, na indústria do ferro e do aço, em tintas, galvanoplastia e munição.

Para o beneficiamento de qualquer mineral, é preciso conhecer suas propriedades físicas e químicas. Com o ouro não é diferente. O processo de recuperação do ouro atua baseado nas suas características e reações. Sabendo-se que este é um minério denso, inoxidável, maleável, bom condutor de eletricidade... Uma das formas mais simples é através das atividades garimpeiras com as bateias. Onde por ser muito denso o ouro se concentrará na parte mais profunda do instrumento, posteriormente e erroneamente, muitos utilizam o mercúrio (altamente cancerígeno) para realizar uma ligação metálica entre o ouro. Já em um processo de beneficiamento em grande escala, é necessário cominuir o máximo possível do material. Tendo em vista que quanto maior a dissociação entre o minério de interesse e o minério ganga, melhor será a recuperação já que não terá tantas partículas mistas. Para essa redução de granulometria utiliza-se processos unitários como britagem e moagem, podendo variar entre tipos de britadores (mandíbula, cônico, de rolos...) e os corpos moedores dos moinhos (bolas e barras) de acordo com o projeto da planta de beneficiamento. As etapas de britagem geralmente se limitam a um produto de granulometria ainda não desejada, para isso os moinhos reduzem ainda mais a granulometria. Citando o exemplo de Fazenda Brasileiro, após passar pelo moinho e ser classificados pelos hidrociclones, o ouro será recuperado pelos concentradores gravimétricos ou seguir para os tanques de lixiviação. Melhor explicando essas etapas, o concentrador gravimétrico trabalha com a força centrífuga prendendo o ouro e as partículas mais densas nos anéis do rotor, trabalhando num circuito entre alimentação e descarga (quanto maior o tempo de trabalho, maior o teor do concentrado). Já nos tanques de lixiviação, o minério sofre uma pré-aeração com o intuito de oxidar os demais minérios (lembrando que o ouro e a prata são inoxidáveis, logo não sofrem nesta etapa), com essa pré-aeração conseguimos maior recuperação pois o Cianeto conseguirá ter maior superfície de contato com o minério, redução nos custos com insumos. Na etapa seguinte temos a adição do Cianeto e do carvão ativado. O objetivo do Cianeto é lixiviar o ouro, e com o ouro em estado líquido, o carvão ativado irá adsorve-lo. A etapa seguinte a lixiviação é a dessorção, onde através da operação de circuito fechado com temperatura e pressão da solução Cianetada controlada iremos recuperar o ouro que "sairá" do carvão e passará para solução. E nas duas últimas etapas serão a eletrodeposicao que através das cubas eletrolíticas (polo positivo e negativo - ânodo e cátodo) irão recuperar o ouro que está presente na solução e por fim a etapa de fundição.

BRITAGEM: Após a lavra, o minério, com cerca de 0,62% de Ni, é transportado para o circuito de britagem, responsável pelo primeiro estágio de redução de tamanho. A britagem primária é feita em circuito aberto e o minério é fragmentado por dois britadores distintos, um britador de mandíbulas e um giratório. O circuito de britagem reduz a granulometria do minério de 1,5 m para 250 mm em média. Em seguida, por meio de correias transportadoras, o minério é encaminhado para a pilha pulmão que alimenta o circuito de moagem-classificação.

MOAGEM: A operação de moagem corresponde à fase final de redução granulométrica e tem por objetivo liberar as partículas de sulfeto de níquel contidas no minério. A primeira etapa de moagem é executada no moinho SAG no qual o minério sofre autofragmentação, devido ao impacto, em uma redução por processo semiautógeno. Na descarga desse moinho há um trommel de abertura igual a 10 mm. Desse modo, todo material acima de 10 mm é encaminhado para a britagem de pebbles em britador cônico. O produto britado é recirculado para a alimentação do moinho SAG configurando um circuito fechado.

CLASSIFICAÇÃO: As partículas do produto do SAG de granulometria inferior a 10 mm seguem para o tanque que alimenta um circuito de classificação por hidrociclonagem composto por 10 hidrociclones de 26”. O underflow desse circuito alimenta dois moinhos de bolas que trabalham em paralelo. Essa moagem configura a última etapa de redução granulométrica e o minério é recirculado para o tanque que alimenta o circuito de classificação. Por sua vez, o overflow dessa etapa de hidrociclonagem é direcionado para um circuito de deslamagem, feita por três hidrociclones. O underflow do primeiro hidrociclone segue para o terceiro hidrociclone e o overflow para o segundo. O material fino do terceiro hidrociclone é encaminhado para um espessador, de onde segue para a barragem de rejeitos. Já o underflow é direcionado ao tanque de condicionamento que alimenta a flotação. O segundo hidrociclone recircula os finos para a alimentação do primeiro hidrociclone e o material mais grosso segue também para o tanque de condicionamento, encerrando o circuito de deslamagem. Essa etapa é crucial para maximizar o rendimento da flotação por minimizar o fenômeno slime coating causado por partículas ultrafinas, 20 µm, compostas principalmente por lizardita.

FLOTAÇÃO: A flotação é realizada em cinco etapas: rougher, scavenger, cleaner, scavenger cleaner e recleaner. A etapa rougher é executada utilizando cinco células de flotação em série. Seu afundado segue para a etapa scavenger, composta por oito células em série, e o flotado segue para a etapa cleaner, composta por seis células em série. Por sua vez o afundado da scavenger é direcionado para o espessador de rejeitos, de onde segue para a barragem, e o flotado segue também para a etapa cleaner. Esta etapa produz um afundado que alimenta a scavenger cleaner, composta por três células em série, cujo afundado é direcionado para alimentação da rougher e o flotado retorna para a cleaner. O flotado da cleaner, por sua vez alimenta a etapa recleaner que é composta por quatro células em série e configura a última etapa da flotação. O afundado dessa última etapa é recirculado para a alimentação da etapa cleaner e o flotado é encaminhado para o espessador de concentrado. Após o espessamento, a polpa passa por um filtro para adequação de umidade do concentrado final da usina em 10%. Esse concentrado possui de 13 a 15% de Ni e é o produto final comercializado pela empresa. Por sua vez, o rejeito final possui acima de 0,18% de Ni. A barragem recebe o rejeito da usina com uma composição média de 55% de sólidos e 45% de água. Boa parte da água armazenada na barragem é reaproveitada nas atividades da usina de beneficiamento através de bombeamento.

(Informações obtidas da Mina Santa Rita, Itagibá-BA.)

minério de ferro é composto por uma série de processos que objetivam, a partir do material resultante da Extração, separar e concentrar os minerais desejados da ganga, que é o rejeito do minério para o qual não há interesse econômico.

Os processos podem ser físicos ou químicos e sua utilização depende dos fins e da qualidade destinados ao minério beneficiado. Então a ordem que sera trabalhada em cima dessa classificação e,

Britagem: é a operação que fragmenta os blocos obtidos na lavra, mas como existe uma série de tipos de equipamentos, esta operação deve ser repetida diversas vezes, mudando-se o equipamento, até se obter um material adequado à alimentação da moagem.

Moagem: também é responsável por reduzir a granulometria do minério, através de moinhos, de modo adequado às etapas seguintes do processo;

Deslamagem: retira partículas ultrafinas prejudiciais às fases posteriores do beneficiamento;

Classificação e Concentração:

Peneiramento: separa minério e rejeito por granulometria;

Jigagem: separa minério e rejeito por densidade;

Separação Magnética: separa minério e rejeito por propriedades magnéticas;

Flotação: separa minério e rejeito por propriedades químicas, além de ajustar o minério quimicamente.

O produto final do beneficiamento é chamado concentrado e sua qualidade e preço são diretamente associados ao teor de ferro que apresenta

Minério de ferro vem com beneficiamento na construção de casas, na fabricação de carros e na produção de eletrodomésticos. O minério de ferro é encontrado na natureza na forma de rochas, misturado a outros elementos. Por meio de diversos processos industriais com tecnologia de ponta o minério é beneficiado para posteriormente ser vendido para as indústrias siderúrgicas. O processos podem ser físicos ou químicos e sua utilização depende dos fins e da qualidade destinados ao minério beneficiado.
Extração do ferro:
Cominuição britagem e moagem.
Peneiramento separação por tamanhos e classificação.
Concentração gravítica, magnética, eletrostática.
Desaguamento espessamento e filtragem.
Secagem com secador rotativo.
Disposição de rejeito.

o  agregado minério de  ouro  , na parte  de beneficiamento  do mineral  ,primeiro passa  por  britadores de mandíbulas   de dois  eixos   ,  pretendendo diminuir    o minério em pequenos pedaços  , para depois ir para a britagem segundaria  ou terciaria   com britadores  cônicos  para diminuir mais ainda o tamanho  , existe  nesse mesmo local um peneiramento com equipamentos de vibração para a separação   de  grandes pedaços  dos pequenos  , os pequenos na granulometria menores  passa para etapa seguinte , a moagem  ondes esse minério são transportados por correias transportadoras   que vai   cair  em  silos  que vai direto  para os moinhos  de bolas ou de barras mais conhecidos em minerações ,  o minério   mais fino que sai do moinho ja   vai para etapa   de flotação  , flotação é um método de concentração do minério  underflow e overflow,  ja  as partículas mais grosseiras vai voltar novamente  para  liberação das partículas ate ficar mais finas,    A separação do solido  liquido   vai para o espessadores ,  dai bombas  jogam  esse material em forma de polpa concentrados  por circuitos  de tubos pead ou  aço   dispensando em  grandes tanques com sistema de ar,  bombas agitadores peneiras   e calhas  interligados um tanque a outro , é usado  nessa etapa dos tanques  produtos  para o processo  como o  cal  , cianeto , carvão,  bastante agua querosene  etc..., depois   o concentrado que  sai dos tanques  passando por processo de peneiramento e separação  concentrado e rejeito , rejeito  descartando  em barragem   de rejeitos.  com a separação do rejeito , o concentrado   vai para processo de dessorção  do ouro  , etapas de dessorção , lavagem lixiviação, lavagem  resfriamento , lavagem repetição ,resfriamento  repetição.   nessas partes  os equipamentos de alta temperaturas e pressão   como o fornos , cadinho  peneiras para carvão na separação do agregado  fazendo amostras  para comprovar que  a composição  dos grãos esteja  pronto para fase da fusão  e moldagem  em fôrmas  refrigerado com agua e outros produtos  , sendo assim em forma de barras  retangulares  por fim  transportado  por meio de veículos para seu destino final.

Platina é um metal precioso que pode ser utilizado para fazer joias, mas pode ser usado em aplicações industriais, especialmente para uso em reator catalítico. Platina no campo médico também desempenha um papel importante, não é afetada pela oxidação do sangue, tem uma excelente condutividade, e pode ser compatível com o tecido vivo. Devido a estas propriedades, a platina é utilizada em estimuladores cardíacos.

Minério de metal do grupo da platina podem ser divididos em duas grandes categorias de depósitos primários e depósitos de areia; depósito original pode ser dividida em duas veias principais com o metal do grupo da platina e de platina, depósitos em rochas ultrabásicas ocorre nos depósitos de Cu-Ni.

Britagem - Material é britado até que se aproxime a granulometria desejada.
Moinho de bolas - moagem do minério, ou moagem de finos.
Classificador espiral - com a proporção de partículas sólidas, o líquido variação de velocidade do princípio de sedimentação, a mistura do minério entra na máquina de classificação lavados e calibrados.
Separador magnético - Após a lavagem e classificação da mistura mineral ao passar por uma variedade de diferentes minerais do que a susceptibilidade através da força magnética e força mecânica da substância magnética separados. Após a separação inicial das partículas de minerais no separador magnético, depois da máquina de flotação é enviado.
Após os minerais desejados
são separados, que contém grandes quantidades de água, são sujeitas a um concentrado preliminar espessante, e depois por secador de secagem, você pode obter minerais secos.
Tanques de agitação
Flotação
Filtro de vácuo
Silo concentrado

A forma de extração do ouro vai depender do formato dos depósitos. Se a rocha está localizada em subsuperfície da Terra, a mineradora vai usar técnicas a céu aberto. Resumidamente falando, primeiro, faz-se um padrão de furos, depois enchem estes furos de explosivos e detonam para fraturar a rocha, encontrar o depósito e extrair o minério.

Se o depósito está localizado em profundidade, entra em vigor a mineração subterrânea.
 A preparação do ouro é a primeira etapa do beneficiamento, ela pode ocorrer em dispositivos de concentração prévia, ou na extração hidrometalúrgica. Para a conclusão deste estágio usa-se a britagem, o peneiramento, a moagem e a classificação.

Britagem

O processo de britagem pretende diminuir o minério em pequenos pedaços. Ela divide-se em primária, realizada por britadores de mandíbulas de dois eixos ou de impacto, secundária através de britagem cônica e na última, com britadores mais curtos e fechados, conhecida como britagem terciária ou short head.

Peneiramento

Após a britagem é necessário separar os grandes pedaços dos pequenos. Aqueles em tamanho aceitável passam para a próxima fase do processo, já os maiores são reinseridos no processo de britagem para quebrá-los. Esta separação é chamada de peneiramento e ocorre devido à vibração do equipamento.

Moagem

Neste processo são usados moinhos de carga cadente, também conhecidos como moinhos de bolas. A moagem pode ser realizada em ambiente seco ou úmido, porém, o material deve ser colocado na cuba de Neoprene. O produto é misturado em pó fino por diversas horas, quanto maior a duração desta mistura, mais fino será o minério final.

Classificação

O último estágio da preparação do ouro pretende separar as partículas grosseiras das finas. Este processo ocorre para selecionar as partículas com liberação elevada para seguir ao processo de concentração, ou descartar as partículas muito finas, operação chamada de deslamagem.
  O processamento mais adequado de cada minério de ouro depende de muitos fatores, como a mineralogia dos portadores de ouro e minerais de ganga, o tipo de liberação, tamanho das partículas, etc.

Os principais métodos de concentração do minério no Brasil são por flotação ou gravíticos. Na regra geral, em partículas maiores que 200um pode ser empregada a concentração gravítica, já quando ocorre a associação do ouro a sulfetos, é mais comum o uso da flotação após a cominuição e liberação do minério.

Gravítica

Na concentração gravítica do ouro usa-se, mais comumente, os jigues, as mesas oscilatórias e os centrifugadores. A jigagem é a concentração mais complexa devido às oscilações hidrodinâmicas, já as mesas vibratórias são consideradas a melhor maneira de concentração de minérios mais finos e vem sendo usadas há muitas décadas.

Flotação

A flotação é um método de concentração do minério que consiste em separá-los de acordo com algumas diferenças superficiais. Classificando as partículas solidas em polar ou apolar, a primeira seguindo o fluxo da água em uma máquina de flotação e a segunda aderindo às bolhas de ar.

A partir daí o resultado é destinado ao refinamento e a produção dos itens finais que serão destinados a comercialização.

O processo de beneficiamento de minério de prata é usado principalmente para recuperar prata e minerais metálicos associados, sendo o minério contendo prata dividido principalmente em prata e minério de ouro e minério de chumbo-zinco-cobre. O minério de prata é encontrado principalmente como um composto, a maior parte da prata produzida hoje é um subproduto da mineração de cobre, chumbo e zinco.
Os principais métodos de transforção do minério de cobre são:

Fragmentação:
Feita através de britadores de mandíbulas ou de cônicos, chamado de Redução granulométrica.
Moagem:
Feita através de moinhos de bolas, alimentados por correias transportadoras. Diminui ainda mais a granulação do material.
Classificação:
Separação das partículas por tamanho. Os equipamentos mais comuns são: peneiras, classificadores mecânicos e ciclones.
Concentração:
Separação dos materiais de interesse. A principal técnica utilizada na indústria do cobre é a flotação, que permite a obtenção de concentrados com elevados teores. Nesta fase ocorre o beneficiamento.
Após o beneficiamento, o concentrado é submetido à processos metalúrgicos. Os principais são,Processo Pirometalúrgico, Processo Hidrometalúrgico, Lixiaviação
Transporte:
Geralmente feito por caminhões, apenas tendo o cuidado de: contato direto do cobre com o ferro, com o zinco e com o alumínio, pois são os metais mais usuais nas coberturas, e assim podem ser corroídos pelo cobre. Quando não se pode evitar o contato do cobre com outros metais, é necessário colocar entre eles um elemento isolante, que pode ser, em determinados casos, uma chapa de chumbo, uma camada de feltro asfalto, uma pintura betuminosa.

Já a prata tem seu método principal de produção é um subproduto secundário do refinamento eletrolítico. O método utilizado é chamado de processo de Parkes, onde a prata é removida do chumbo ou cobre e de alguns outros tipos de metal por meio de um procedimento de extração líquido-líquido, tendo dois processos de concentração.

Minério de Ferro.

O Beneficiamento de minério de ferro é composto por uma série de processos que objetivam, a partir do material resultante da Extração, separar e concentrar os minerais desejados da ganga, que é o rejeito do minério para o qual não há interesse econômico.


Os processos podem ser físicos ou químicos e sua utilização depende dos fins e da qualidade destinados ao minério beneficiado. São eles:


Britagem: reduz a granulometria do minério através de britadores e peneiras;


Moagem: também é responsável por reduzir a granulometria do minério, através de moinhos, de modo adequado às etapas seguintes do processo;


Deslamagem: retira partículas ultrafinas prejudiciais às fases posteriores do beneficiamento;


Classificação e Concentração:
Peneiramento: separa minério e rejeito por granulometria;
Jigagem: separa minério e rejeito por densidade;
Separação Magnética: separa minério e rejeito por propriedades magnéticas;
Flotação: separa minério e rejeito por propriedades químicas, além de ajustar o minério quimicamente.
O produto final do beneficiamento é chamado concentrado e sua qualidade e preço são diretamente associados ao teor de ferro que apresenta.

Ouro:
o processo de beneficiamento do ouro pode se restringir a uma adequação
granulométrica do minério às etapas hidrometalúrgicas ou envolver, além da preparação,
estágios de concentração que envolvem diferença de densidade e de hidrofobicidade (natural
ou induzida) entre o ouro e minerais a ele associados e os minerais de ganga. Na etapa de
preparação deve-se preservar as partículas de ouro livre e na etapa de beneficiamento deve-se priorizar a recuperação do ouro contido, ficando o teor de ouro no concentrado e as
impurezas como rejeito.
Etapa de Preparação: esta etapa abrange a britagem (primária, secundária e terciária), o
peneiramento (peneiras vibratórias convencionais, horizontais e inclinadas), a moagem
(moinhos de bolas) e a classificação (separação granulométrica de partículas grossas
.
Etapa de Beneficiamento: esta etapa abrange a concentração gravítica, que envolve
processos de fragmentação do minério e subseqüente liberação das partículas de ouro,
seguidos de uma etapa de flotação e outra subseqüente de cianetização (utilização de cianeto

HCN), que será antecedida de ustulação ou lixiviação à pressão ou bacteriana, previamente. A
separação/concentração gravítica, propriamente dita, após o processamento inicial, é efetuada
através da utilização de equipamentos como os jigues, as mesas vibratórias (osciladores) e
concentradores centrífugos (Lins, 1998).
a) Jigagem: processo de concentração gravítca mais complexo devido às suas variações
hidrodinâmicas, nesse processo a separação dos minerais de densidades diferentes é realizada
num leito dilatado por uma corrente pulsante de água, produzindo a estratificação dos
minerais;
b) Mesas vibratórias: consiste num deck de madeira revestido com material com alto
coeficiente de fricção (borracha ou plástico), parcialmente coberto com ressaltos, inclinado e
sujeito a um movimento assimétrico na direção dos ressaltos com aumento de velocidade no
sentido da descarga do concentrado e uma reversão súbita no sentido contrário, diminuindo a
velocidade no final do curso;
c) Concentradores centrífugos: a concentração centrífuga é processo que aumenta o efeito
gravitacional visando uma maior eficiência na recuperação de partículas finas;
Nos garimpos, após extração o ouro é concentrado através do processo de amalgamação com
a utilização de mercúrio.


Equipamentos que são usados para retirada do ouro; Jumbo , LHD , Fandril , Caminhão

O nióbio é um metal branco brilhante, de baixa dureza, dúctil, extraído principalmente de jazidas de pirocloro e tantalita-columbita.
Em determinadas minas, a extração desse minério da natureza não é necessária a utilização de explosivos, basta apenas recorrer a escavadeiras e caminhões. Esse processo é feito por lavra a céu aberto.
Após essa etapa, o material é levado para a usina e através de correias transportadoras, é conduzido para a etapa de concentração com objetivo de elevar o nível de nióbio para 50%. Esse processo é realizado por britagem do minério (britador cônicos), moagem (moinho de bolas), deslamagem, separação magnética (cilindros com imãs) e flotação de impurezas (tanques de flotação), que retiram elementos indesejados.
Seguidamente, o pirocloro concentrado (Nb2O5) é refinado em duas fases: primeiro remove-se o enxofre (dessulfuração), cloro e água; depois, fosfatos e chumbo. O que sobra dará origem aos diferentes produtos de nióbio.
A maior parte do nióbio produzida é transformada em ferronióbio. Para isso, adiciona-se alumínio para retirar o oxigênio do concentrado de pirocloro refinado. Depois acrescenta-se ferro.
Os produtos de nióbio (ferro-nióbio; óxidos de nióbio; ligas de grau vácuo; nióbio metálico) são utilizados atualmente em automóveis; turbinas de avião; gasodutos, tomógrafos de ressonância magnética; nas indústrias aeroespacial, bélica e nuclear; além de outras inúmeras aplicações como lentes óticas, lâmpadas de alta intensidade, bens eletrônicos e até piercings.
Fonte:

Chaves, L.R. 2019. O polêmico nióbio. Disponível em: . Acesso em: 27 de novembro de 2021.

CPRM – Serviço Geológico do Brasil. 2016. Nióbio Brasileiro. Disponível em: . Acesso em: 27 de novembro de 2021.

para a conclusão desre estagio usa-se a britagem o peneiramento a moagem e a classificação  .

Britagem - pretende diminuir o minerio em pequenos pedaços e divide se em (primária ) realizada por britadores de mandíbulas de dois eixos ou de impactos, sm(secundária) através de britagem cônica e na ultima com britadores mais curtos e fechados conhecida como britagem (terciária).

Peneiramento- após a britagem é necessário separar os grandes pedaços dos pequenos , aqueles em tamanho aceitável passa para próxima fase do processo ja os maiores sao reinseridos no processo de britagem para quebra-los.

moagem-neste processos sao usados (moinhos ) de carga cadente conhecidos como moinhos de bolas.pode ser realizada em ambiente seco ou humido.

e por ultimo Classificação - pretende separar as partículas grosseiras das finas .

O beneficiamento do ouro pode ser simples, com a adequação granulométrica às demais etapas, ou ser mais complexo, envolvendo desde a preparação até estágios de concentração, por exemplo. O maior desafio nestas etapas é manter as partículas livres preservadas e de forma prioritária, recuperar o ouro contido no minério, além de eliminar as impurezas.
Há algum tempo os mineradores precisavam contar com a sorte de avistar um brilho amarelo em um córrego ou em uma fenda entre as rochas. Mas, a busca hoje é mais sistemática e precisa do que nunca.
A forma de extração do ouro vai depender do formato dos depósitos. Se a rocha está localizada em subsuperfície da Terra, a mineradora vai usar técnicas a céu aberto. Resumidamente falando, primeiro, faz-se um padrão de furos, depois enchem estes furos de explosivos e detonam para fraturar a rocha, encontrar o depósito e extrair o minério.
A preparação do ouro é a primeira etapa do beneficiamento, ela pode ocorrer em dispositivos de concentração prévia, ou na extração hidrometalúrgica. Para a conclusão deste estágio usa-se a britagem, o peneiramento, a moagem e a classificação.

Britagem:
O processo de britagem pretende diminuir o minério em pequenos pedaços. Ela divide-se em primária, realizada por britadores de mandíbulas de dois eixos ou de impacto, secundária através de britagem cônica e na última, com britadores mais curtos e fechados, conhecida como britagem terciária ou short head.

Peneiramento:
Após a britagem é necessário separar os grandes pedaços dos pequenos. Aqueles em tamanho aceitável passam para a próxima fase do processo, já os maiores são reinseridos no processo de britagem para quebrá-los. Esta separação é chamada de peneiramento e ocorre devido à vibração do equipamento.

Moagem:
Neste processo são usados moinhos de carga cadente, também conhecidos como moinhos de bolas. A moagem pode ser realizada em ambiente seco ou úmido, porém, o material deve ser colocado na cuba de Neoprene. O produto é misturado em pó fino por diversas horas, quanto maior a duração desta mistura, mais fino será o minério final.

Classificação:
O último estágio da preparação do ouro pretende separar as partículas grosseiras das finas. Este processo ocorre para selecionar as partículas com liberação elevada para seguir ao processo de concentração, ou descartar as partículas muito finas, operação chamada de deslamagem.

Flotação:
A flotação é um método de concentração do minério que consiste em separá-los de acordo com algumas diferenças superficiais. Classificando as partículas solidas em polar ou apolar, a primeira seguindo o fluxo da água em uma máquina de flotação e a segunda aderindo às bolhas de ar.

A partir daí o resultado é destinado ao refinamento e a produção dos itens finais que serão destinados a comercialização.

PROCESSO PRODUTIVO DE DIAMANTE:

Na maioria dos casos máquinas gigantes escavam em busca das pedras preciosas que são separadas do cascalho pelo peso e identificadas por um sofisticado sistema de raios x as minas são criadas em regiões com alta concentração de um tipo de rocha, denominado pelo geólogo de kimberlito esse material é formado pelo resfriamento do magma que chegou ate a superfície a milhões de anos carregando elementos de regiões profundas da terra, feito de carbono submetido a altíssima pressão, os diamantes foram forjados até 200 km abaixo da superfície há pelo menos 3 bilhões de anos
O tipo mais comum de mina é o de poço aberto, baseada na escavação do kimberlito, e a maioria delas está na África. No Brasil, a produção se concentra em minas formadas por erosão de kimberlito, as águas de rios e lençóis freáticos carregam pedras que se concentram em áreas superficiais e passam a ser exploradas por mineradores.
Após encontrar provas geológicas da presença de diamantes, os mineiros escavam o kimberlito usando supermáquinas,explosivos e alta tecnologia são usados para vasculhar toneladas de rocha mas a ferramenta deles não é picareta não os caras colocam explosivos em buracos de até 17 m de profundidade feitos pela perfuradora o objetivo é fazer a rocha dura virar cascalho.
São usado três tipos de maquinas gigantes, essas maquinas fazem o trabalho pesado, que são elas; a perfuradora abre buracos na rocha para a colocação de explosivos, a escavadora movimenta até 50 toneladas de rocha por minuto e o caminhão mineiro leva 100 toneladas de material para o beneficiamento.
com o avanço da escavação, o poço fica mais afunilado, chegando a centenas de metros de profundidade e a quilômetros de largura, quando a escavação afunila demais, é preciso cavar um túnel paralelo ao poço do túnel principal partem túneis perpendiculares para extrair a rocha mais profunda. No subterrâneo, são usadas versões menores das maquinas empregadas na superfície.
O material extraído da mina vai para o processamento, o cascalho é triturado duas vezes lavado e peneirado em seguida as pedrinhas de 1,5 a 15 mm vão para um tanque de flotação, as pedras mais pesadas com potencial de ser diamantes ficam no fundo e as mais leves são descartadas, uma máquina de triagem equipada com raios X identifica os diamantes, ao rolarem na esteira e serem atingidos pela radiação eles ficam fluorescentes um sensor registra essa luz e aciona um jato de ar que separa o que importa do restante das pedras, por ultimo tem uma checagem manual.
Cerca de 30% dos diamantes são gemas ou seja têm características ideais para se tornar joias, cor, claridade, tamanho e possibilidade de lapidação o restante é usado na indústria para a produção de peças de corte como; brocas, discos, serras e bisturis e como transmitem calor rapidamente diamantes também são usados em termômetros de precisão.

tratamento de Minério sobre o processo de tratamento consiste nas operações realizadas após a extração do minério e continua até um minério concentrado ser produzido. As numerosas etapas podem incluir fragmentação, granulação, moagem, classificação e concentração.

Nossa experiência e soluções para ajudar a suportar cargas pesadas. Temos extensa experiência na construção de grandes obras de mineração e britadores, assim como estruturas para suportar estes sistemas. Nossos sistemas de solo reforçado , são combinados a nossas elevadas resistências à tração capazes de verticalizar essas camadas de aterro, reforçada e capazes de resistir às cargas de tráfego de caminhões e demais equipamentos pesados o tratamento ou beneficiamento de minérios consiste de operações aplicadas aos bens minerais visando modificar granulometria a concentração relativa das espécies minerais presentes ou a forma sem contudo modificar a indentidade química ou física dos Minérios como sendo um processamento no qual os Minerais podem sofrer até alteração de ordem química resultante de simply decomposição térmica ou mesmo de reação típica geradas pela presença do calo .

O mineral de grafita teve o seu primeiro uso com o homem primitivo que usava grafita para desenhar nas paredes das cavernas e também foi usada pelos egípcios para decorar objetos cerâmicos.

A grafita natural, é oriunda de metamorfismo do carbono orgânico ou de rocha carbonatada chega ao mercado em três variedades blocos cristalinos, microcristalina ou amorfa enviei os cristalinos ou lump. Todo esses tipos de grafita são identificados por meio de características físicas e químicas cujas propriedades básicas são: maleabilidade, absorvência, inércia química, elevadas condutividade térmica e elétrica, inclusive excelentes propriedades refratárias, dentre outras.

Observação: a grafite em flocos cristalinos ocorre usualmente em leitos ou pacotes nas rochas metamórficas.

A grafita amorfa resulta do metamorfismo termal do carvão.

Grafite em ver os cristalinos é a forma mais rara no entanto, quantidades excessivas são encontradas no sirilanka. Trata-se de uma forma altamente Cristalina e seu teor de carbono chega 97% .


No Sirilanka , a grafita lump, que ocorre em vales estreitos e profundos, é lavrada por método subterrâneos. O o minério é praticamente elaborado por ovrehand stoping and filling, usando, quando necessário, suporte s especiais para as paredes. A perfuração manual é usada para realizar a lavra seletiva e evitar produção de finos e produtos de contaminação. O minério lavrado é transportado por caminhões até a superfície, para catação manual e classificação.

O beneficiamento do minério de grafita compreende a flotação separação e magnéticas Eletro estáticas e gravitica, processo de concentração, de purificação e quando a flotação ocorre associada a outros processos em geral químicos e, e esses atua como o processo de purificação.

Etapas de tratamento

Moagem e classificação : o concentrado de grafite é moído em moinhos de jato ou martelos com devido controle da distribuição granulométrica do produto moído que é seguida do peneiramento.

Britagem: O objetivo da operação britagem é produzir com base no concentrado flotado, ou aglomerados de grafita para o uso carburante ou aditivos de carbono.

A grafita é um produto essencial no desempenho de equipamentos esportivos, na nova geração de bens elétricos e eletrônicos na indústria metalúrgica uma mistura de óleo que a fita é usada como lubrificante e a mistura de argila e grafite empregada na fabricação do grafite do lápis.

O cimento é um material cerâmico que em contato com a água, produz reação exotérmica de cristalização de produtos hidratados, ganhando assim resistência mecânica. É um dos principais produtos usado na construção civil, e uma das principais commodities mundiais.
  As  matérias-primas usada para a fabricação do cimento  são: carbonato de cálcio, sílica, alumínio e minério de ferro.
São extraída de rochas calcária ou argila.
  Essas matérias-primas são extraídas das minas por meio de detonação, e transportada para a planta de beneficiamento onde é tratado e produzido o produto final.
  Depois que o  calcária e extraído da mina, passa por 6 processos até o produto final.

1- PRÉ-HOMO 
O material é britado e  armazenamento em pilhas no pátio de pré-homogenização, onde e coletas amostras para laboratório de qualidade para análise da composição química do calcária é traçado teores de cálcio, cilício, ferro e alumínio.

2-MOINHO DE FARINHA OU CRU
O calcário e moído com argila e aditivos específicos tais como minérios ferrosos alumínicos ou materiais substitutos o produto final e formado por grãos muito finos, daí o nome farinha ou cru, um filtro instalado no moinho evita a emoção de pó para a atmosfera, a farinha e estocada em silos até  a próxima etapa.

3-PRODUÇÃO DO CLÍNQUER
Antes de ser inserido no forno rotativo a farinha passa pela torre de ciclone para que seja aquecida por gases quentes originador pelo forno, que si encontra a baixo. A farinha chega ao forno com temperatura entorno de900°C reduzindo o consumo de energia. A temperatura no interior do forno é de1450°C  produzido o clínquer.

4-RESFRIAMENTO
O material e resfriado em um resfriador a uma temperatura de 200°C finalizando a produção do clínquer, uma nova coleta de amostras é realizada para os ensaios químicos do laboratório de controle de qualidade. O clínquer é transportado para as moegas, onde fica armazenadas as outras matérias-primas que compõem o cimento: gesso, pozolana ou escória, dependendo da porcentagem de cada produto obtém-se uma especificação de cimento.

5-MOINHO
A mistura segue para o moinho de cimento, onde todos os componentes são moídos até atingirem a granulometria ideal, resultando em cimento de alta qualidade.

6-EXPEDIÇÃO
Após sua moagem o cimento e estocado em cílios e ensacados  ou comercializado á granel.

Minério de Cobre
o minério de cobre e um dos mais pesquisados ao redor do mundo pois ele e relativamente raro e na sua forma metálica tem propriedades como alta durabilidade e maleabilidade.todo esses fatores fazem com que ele seja um excelente material para ser empregado em ligas metálicas e nas mais diversas aplicação possíveis por isso ele e o terceiro elemento mais utilizado no mundo.


processo de Fragmentação e Moagem
A etapa de fragmentação pode incluir o momento de britagem ou de britagem associada à moagem. Desse modo, os equipamentos que fazem a britagem são: os britadores de mandíbulas e britadores giratórios. Os de moagem são: o moinho de martelos, moinho de rolos, moinho de barras e moinho de bolas.
Classificação
É o processo que separa as partículas por tamanho e tem como objetivo verificar se o tamanho da partícula é condizente com as especificações de mercado. Além disso, verifica se a granulometria produzida nos equipamentos de fragmentação atingiu o tamanho no qual as partículas dos minerais de interesse já se separaram fisicamente dos outros minerais que estão no minério.
Concentração
Tem como objetivo principal separar os objetos de interesse dos que não são. Sendo assim o principal método a flotação, a qual permite a obtenção de concentrado com altos teores. Certamente, esse processo tem como princípio o comportamento físico-químico das partículas minerais presentes. Outros métodos que também podem ser utilizados são separação magnética, concentração gravítica, seleção manual.
Qual a importância do beneficiamento de cobre?
O cobre está presente nos fios de rede elétrica pública. Esses fios são revestidos de outro material para que se torne segura a utilização do cobre, uma vez que o cobre propaga calor e energia facilmente. Além disso, a construção civil utiliza este metal em diversas áreas como aquecimentos de água, refrigeração, produção de máquinas industriais e aparelhos eletrônicos.
Ademais, a utilização do cobre para a produção de moedas, em sistemas de encanamento além dos hospitais. A sua propriedade anti-bactericida evita o acúmulo de bactérias que fazem mal a nossa saúde e que deve ser evitada nesses locais.
Outro lugar onde é possível encontrar o cobre é na fabricação de veículos, porque ele está presente nos fios, conectores, freios, rolamentos, radiadores e no motor. Por fim, o cobre junto ao níquel é muito utilizado nos cascos de navios para evitar a corrosão da água do mar e melhorar a eficiência do transporte.

Ferro-Beneficiamento de minério de ferro é composto por uma série de processos que objetivam, a partir do material resultante da Extração, separar e concentrar os minerais desejados da ganga, que é o rejeito do minério para o qual não há interesse econômico.

Os processos podem ser físicos ou químicos e sua utilização depende dos fins e da qualidade destinados ao minério beneficiado. São eles:
Britagem: reduz a granulometria do minério através de britadores e peneiras;

Moagem: também é responsável por reduzir a granulometria do minério, através de moinhos, de modo adequado às etapas seguintes do processo;

Deslamagem: retira partículas ultrafinas prejudiciais às fases posteriores do beneficiamento;
Classificação e Concentração:
Peneiramento: separa minério e rejeito por granulometria;
Jigagem: separa minério e rejeito por densidade;
Separação Magnética: separa minério e rejeito por propriedades magnéticas;
Flotação: separa minério e rejeito por propriedades químicas, além de ajustar o minério quimicamente.
O produto final do beneficiamento é chamado concentrado e sua qualidade e preço são diretamente associados ao teor de ferro .....

O beneficiamento do ouro pode ser simples, com a adequação granulométrica às demais etapas, ou ser mais complexo, envolvendo desde a preparação até estágios de concentração, por exemplo. O maior desafio nestas etapas é manter as partículas livres preservadas e, de forma prioritária, recuperar o ouro contido no minério, além de eliminar as impurezas.

Prospecção e Mineração do ouro

Em primeiro lugar, os geólogos sabem que o metal está presente em quase todas as rochas e solo, mas os grãos são tão pequenos que são quase invisíveis. Apenas em algumas áreas o ouro é concentrado o suficiente para ser extraído de forma rentável.
Esses depósitos contêm ouro puro, mas, na maioria das circunstâncias, o ouro está combinado com prata ou outro metal. Depois de encontrar indícios de ouro, perfura-se o solo para obter amostras e analisar o conteúdo. Se há ouro suficiente naquele depósito, a empresa de mineração pode dar inicio a uma operação em grande escala.
A forma de extração do ouro vai depender do formato dos depósitos. Se a rocha está localizada em subsuperfície da Terra, a mineradora vai usar técnicas a céu aberto. Resumidamente falando, primeiro, faz-se um padrão de furos, depois enchem estes furos de explosivos e detonam para fraturar a rocha, encontrar o depósito e extrair o minério.
Se o depósito está localizado em profundidade, entra em vigor a mineração subterrânea.
Após a extração do ouro entra em vigor um complexo processo de beneficiamento que será descrito a seguir.

Beneficiamento do Ouro – Preparação

A preparação do ouro é a primeira etapa do beneficiamento, ela pode ocorrer em dispositivos de concentração prévia, ou na extração hidrometalúrgica. Para a conclusão deste estágio usa-se a britagem, o peneiramento, a moagem e a classificação.

Britagem

O processo de britagem pretende diminuir o minério em pequenos pedaços. Ela divide-se em primária, realizada por britadores de mandíbulas de dois eixos ou de impacto, secundária através de britagem cônica e na última, com britadores mais curtos e fechados, conhecida como britagem terciária ou short head.

Peneiramento

Após a britagem é necessário separar os grandes pedaços dos pequenos. Aqueles em tamanho aceitável passam para a próxima fase do processo, já os maiores são reinseridos no processo de britagem para quebrá-los. Esta separação é chamada de peneiramento e ocorre devido à vibração do equipamento.

Moagem

Neste processo são usados moinhos de carga cadente, também conhecidos como moinhos de bolas. A moagem pode ser realizada em ambiente seco ou úmido, porém, o material deve ser colocado na cuba de Neoprene. O produto é misturado em pó fino por diversas horas, quanto maior a duração desta mistura, mais fino será o minério final.

Classificação

O último estágio da preparação do ouro pretende separar as partículas grosseiras das finas. Este processo ocorre para selecionar as partículas com liberação elevada para seguir ao processo de concentração, ou descartar as partículas muito finas, operação chamada de deslamagem.

Concentração do ouro

O processamento mais adequado de cada minério de ouro depende de muitos fatores, como a mineralogia dos portadores de ouro e minerais de ganga, o tipo de liberação, tamanho das partículas, etc.
Os principais métodos de concentração do minério no Brasil são por flotação ou gravíticos. Na regra geral, em partículas maiores que 200um pode ser empregada a concentração gravítica, já quando ocorre a associação do ouro a sulfetos, é mais comum o uso da flotação após a cominuição e liberação do minério.

Gravítica

Na concentração gravítica do ouro usa-se, mais comumente, os jigues, as mesas oscilatórias e os centrifugadores. A jigagem é a concentração mais complexa devido às oscilações hidrodinâmicas, já as mesas vibratórias são consideradas a melhor maneira de concentração de minérios mais finos e vem sendo usadas há muitas décadas.

Flotação

A flotação é um método de concentração do minério que consiste em separá-los de acordo com algumas diferenças superficiais. Classificando as partículas solidas em polar ou apolar, a primeira seguindo o fluxo da água em uma máquina de flotação e a segunda aderindo às bolhas de ar.
A partir daí o resultado é destinado ao refinamento e a produção dos itens finais que serão destinados a comercialização.

O beneficiamento do minério de ferro é composto por uma série de processos que objetivam, a partir do material resultante da Extração, separar e concentrar os minerais desejados da ganga, que é o rejeito do minério para o qual não há interesse econômico.

Os processos podem ser físicos ou químicos e sua utilização depende dos fins e da qualidade destinados ao minério beneficiado. São eles:

Britagem: reduz a granulometria do minério através de britadores e peneiras;

Moagem: também é responsável por reduzir a granulometria do minério, através de moinhos, de modo adequado às etapas seguintes do processo;

Deslamagem: retira partículas ultrafinas prejudiciais às fases posteriores do beneficiamento;

Classificação e Concentração:
Peneiramento: separa minério e rejeito por granulometria;
Jigagem: separa minério e rejeito por densidade;
Separação Magnética: separa minério e rejeito por propriedades magnéticas;
Flotação: separa minério e rejeito por propriedades químicas, além de ajustar o minério quimicamente.
O produto final do beneficiamento é chamado concentrado e sua qualidade e preço são diretamente associados ao teor de ferro que apresenta.

O processo de extração do sal marinho divide-se em três etapas: a concentração da água do mar, a cristalização do cloreto de sódio e a colheita e lavagem.

Na primeira etapa que é a concentração, a água do mar é exposta ao sol para evaporar e aumentar a concentração em sal, a evaporação média é de 8 milímetros por dia, o que origina uma salmoura de maior densidade. Nesta fase, a fauna e a flora presentes na salina ainda são semelhantes às do mar, passado algum tempo, introduz-se na salmoura a Artémia salina, um microcrustáceo que atua como filtro biológico, absorvendo todos os microorganismos e purificando a salmoura que continua a ser concentrada até atingir o limite de saturação, sendo transferida depois para os cristalizadores.

Na segunda etapa que ocorre nos nos cristalizadores, a evaporação da salmoura saturada precipita os cristais de sal, cada cristalizador mantém uma camada de 30 a 40 centímetros de salmoura, que é trocada a cada trinta ou quarenta dias. Precipita-se por mês uma camada de 2,5 a 3 cm de sal, quando a camada chega a uma altura de 15 a 18 cm, retira-se a salmoura e inicia-se a colheita.

Na ultima etapa o processo ocorre geralmente entre agosto e janeiro, período de seca na região salineira. A lavagem utiliza uma salmoura, solução de água saturada de sal, que evita a sua dissolução e reduz o teor de impurezas, o sal lavado é centrifugado e segue em esteiras para ser moído ou refinado.

Na moagem o sal é descarregado num funil de alimentação, de onde sobe para um elevador de canecas para o moinho de martelos. Durante a moagem são acrescentados os aditivos e, em seguida, o sal é transportado por roscas para secadores de leito fluidizado, onde é peneirado e classificado. Após este processo, os aditivos são processados conforme a finalidade de uso e o sal é levado por roscas transportadoras para ser embalado.

O carvão mineral é um combustível fóssil extraído da terra por meio da mineração. Sua origem se dá a partir da decomposição da matéria orgânica (restos de árvores e plantas) que se acumulou sob uma lâmina de água há milhões de anos. O soterramento dessa matéria orgânica por depósitos de argila e areia provoca o aumento na pressão e na temperatura, o que contribui para a concentração dos átomos de carbono e expulsão dos átomos de oxigênio e hidrogênio (carbonificação).
Turfa: material vegetal que possui teor de carbono entre 55% e 60% e permite a identificação dos restos vegetais. Seu poder calorífico é inferior a 4.000 kcal.
Linhito: rocha sedimentar formada a partir da compressão da turfa. Possui teor de carbono entre 67% e 78%. Seu poder calorífico é inferior a 4.000 kcal.
Carvão betuminoso ou hulha: rocha sedimentar composta por betume (mistura líquida de cor escura e alta viscosidade). Possui teor de carbono entre 80% a 90%. Seu poder calorífico é entre 7.000 a 8.650 kcal.
Antracito: tipo de carvão compacto e sólido. Possui teor de carbono de 96% e corresponde à forma mais pura do carvão mineral. Contém pouco ou nenhum betume.
*Britagem em dois estágios do minério maior que 25mm em britadores de mandíbula, cônicos ou de rolos
*Deslavagem no minério para descartar a fração abaixo de 28 malhas
*Lavagem da fração grossa em jigues obetendo-se três produtos
*Desaguamento do carvão pré lavados em peneira
*Desaguamento dos rejeitos piritosos e vistosos
*Classificação hidráulica e espessamento em hidrociclones
*Concentração dos finos em células de flotação
*Desaguamento dos rejeitos finos em hidrociclones e peneiras horizontais
*Classificação da água no processo em decantadores de lamelas
*Decantação dos resíduos finos em bacias

COBRE
Primeiramente, o cobre é um dos metais mais antigos conhecido pelo homem. Suas propriedades físicas são a causa de sua grande utilização desde sua descoberta. É um mineral que possui alta condutibilidade elétrica e térmica, e também é dúctil e maleável. Dessa forma, ele pode ser utilizado na indústria e no comércio, para a fabricação de cabos que possuem alta condutividade elétrica.

O processamento mineral consiste em um conjunto de técnicas que tem como objetivo principal a modificação do mineral em sua ordem granulométrica, além de aumentar o índice de concentração dos minerais. Dessa maneira, para o beneficiamento de cobre, não é diferente. Há a separação física dos minerais minérios, calcopirita e bornita, e dos minerais de ganga, quartzo e feldspato. Assim sendo, é possível obter no final do beneficiamento um concentrado com um alto teor de cobre para a comercialização.
A fim de determinar a técnica mais adequada para o beneficiamento de cobre, é preciso analisar se ele é sulfetado ou oxidado. As principais técnicas são:
•Fragmentação;
•Moagem;
•Classificação;
•Concentração.

FRAGMENTAÇÃO E MOAGEM
A etapa de fragmentação pode incluir o momento de britagem ou de britagem associada à moagem. Desse modo, os equipamentos que fazem a britagem são: os britadores de mandíbulas e britadores giratórios. Os de moagem são: o moinho de martelos, moinho de rolos, moinho de barras e moinho de bolas.

CLASSIFICAÇÃO
É o processo que separa as partículas por tamanho e tem como objetivo verificar se o tamanho da partícula é condizente com as especificações de mercado. Além disso, verifica se a granulometria produzida nos equipamentos de fragmentação atingiu o tamanho no qual as partículas dos minerais de interesse já se separaram fisicamente dos outros minerais que estão no minério. O classificador espiral pode ser um exemplo do equipamento usado

CONCENTRAÇÃO
Tem como objetivo principal separar os objetos de interesse dos que não são. Sendo assim o principal método a flotação, a qual permite a obtenção de concentrado com altos teores. Certamente, esse processo tem como princípio o comportamento físico-químico das partículas minerais presentes. Outros métodos que também podem ser utilizados são separação magnética, concentração gravítica, seleção manual. Atualmente existem basicamente quatro tipos de equipamentos disponíveis para a operação de flotação: as células convencionais, células tanque, colunas de flotação e as células pneumáticas. Qualquer equipamento se aplica para flotação tanto de finos quanto de grossos. Entretanto a coluna de flotação é mais recomendada para finos e menos recomendada para grossos.

O teor dos minérios tem decaído ao longo do tempo, porém a demanda industrial tem aumentado. Deste modo, é necessário buscar técnicas que aproveitam ao máximo o minério, sem alterar características químicas.O beneficiamento é um conjunto de operações que transforma a rocha extraída na mineração em matéria prima para a indústria. Essas operações aumentam o teor dos minerais importantes, agregando valor e aprimorando a qualidade do minério.
Algumas das técnicas utilizadas para concentrar minerais são:

Flotação
É uma técnica que não depende das características das partículas para que ocorra a separação. Para ser feita, usa-se produtos que “manipulam” a superfície da partícula, tornando-a hidrofóbica ou hidrofílica, fazendo com que ela flutue ou afunde.
Para saber mais a importância da flotação no beneficiamento leia aqui.
Separação magnética
É uma técnica que utiliza da suscetibilidade magnética dos materiais para fazer a separação, utilizando um imã ou um eletroímã. É possível separar os minerais em diamagnéticos, que não possuem intensidade magnética, paramagnéticos, que possuem média ou baixa intensidade magnética, e ferromagnéticos, que possuem grande intensidade magnética.
Separação gravítica
É uma técnica que separa as partículas pela diferença de densidade, tamanho e forma delas. Esta técnica utiliza a gravidade e a força centrífuga e é mais utilizada para separar partículas de granulometria alta.
Lixiviação
É uma técnica que extrai ou desloca minério, a partir da dissolução seletiva. Alguns métodos de lixiviação são: “in situ”, em pilha ou em depósito, por percolação ou cuba, em polpa ou agitada. É mais utilizada para minérios de baixo teor e quando há algum empecilho na retirada ou no transporte do minério.
Eletrometalurgia
É uma técnica que recupera ou refina metais utilizando uma célula eletrolítica. É possível recuperar metais de uma solução aquosa ou acumular um metal puro em um cátodo a partir de um ânodo de metal impuro.
A eletrometalurgia é muito utilizada na produção de alumínio, cobre, magnésio, níquel e zinco, mas também pode ser utilizada para outros metais.
Hidrometalurgia
É uma técnica que separa o mineral da ganga a partir de reações de quebra do minério em um meio aquoso. É muito utilizada na extração de cobre e de ouro.

Desaguamento

É o processo que retira a água do minério, para obter um produto de baixa umidade. Podem ser feitas: sedimentação, filtragem, centrifugação e secagem.

Disposição dos rejeitos

É o processo de deposição dos materiais de baixo interesse em um local reservado e seguro. Isto evita que haja contaminação dos solos e rios.
Então, o beneficiamento, impacta diretamente no aproveitamento mineral, influenciando na economia da reserva.
Outro fator importante é o fato de que, um bom processo de beneficiamento, diminui o impacto ambiental. Isto se deve ao fato de que, ao beneficiar, menos rejeito é gerado, pois o aproveitamento mineral é maior.

A extração do minério de ferro consiste na retirada do minério do solo e possui diferentes etapas.

A escavação pode ser feita a partir de minas subterrâneas ou minas a céu aberto, dependendo da localização e forma do depósito mineral.

De modo geral, as operações de lavra podem ser assim sequenciadas:

Perfuração: são utilizadas máquinas perfuratrizes para estabelecer furos sobre as rochas;
Desmonte: os furos são preenchidos com explosivos, seguidos da detonação e consequente fragmentação do minério;
Remoção: o minério fragmentado é transportado, através de correias transportadoras de longa distância, carregadeiras ou caminhões fora de estrada, até as instalações de Beneficiamento.

O minério que sai da máquina de britagem cai para uma peneira que possui telas de diferentes espessuras, permitindo a passagem apenas dos fragmentos até 2cm, eliminando os restantes. Esta fase do processo de extração do ferro é feita com a ajuda de água que retira o excesso de terra à volta do ferro. Além disso, para os fragmentos de menores dimensões são utilizados imanes que atraem o ferro para eles.

Depois de limpo, peneirado e separado por tamanho, o ferro segue para as máquinas empilhadeiras, que vai descarregando o ferro em pilhas de grandes dimensões para ser armazenado até necessitarem de ser transportados por comboios, o único meio de transporte viável na extração do ferro.

Após todo este processo, o ferro está pronto para ser utilizado para os inúmeros fins, como na indústria da construção, na produção de ligas metálicas, fabrico de linhas de caminhos de ferro, fabrico de bicicletas, indústria automóvel, entre tantas outras.

O MINERAL

O urânio é um mineral comum na Terra, incorporado ao planeta durante a sua formação, sendo considerado mais abundante que o mercúrio, o antimônio, a prata e o cádmio e tão abundante quanto o molibdênio e o arsênio. Ele pode ser encontrado em diversos tipos de depósitos. A forma de minério mais comum e importante é a uraninita, composta por uma mistura de UO2 com U3O8. Outros minerais que contém urânio são a autunita, a carnotita, a branerita, a torbernita, entre outros.

O urânio é um metal de coloração prateada e a sua principal forma de ocorrência é a uraninita (UO2). Variedades primárias ou secundárias de minerais de urânio apresentam-se em cores variadas como amarelo (uranofano, carnotita, autunita) e verde (tobernita).

APLICAÇÃO

Sua principal aplicação comercial é a produção de bombas atômicas, mas urânio enriquecido também serve a fins mais pacíficos. O metal é um importante gerador de energia elétrica e é usado como combustível em reatores que ajudam desde propósitos médicos (no tratamento de alguns tipos de cânceres) até o mercado agrícola

PROCESSO DE EXTRAÇÃO

O minério é extraído da mina e transportado por caminhões para ser britado. Após passar por estágios de britagem primária e secundária (operações de redução do tamanho de partículas), o material é disposto em pilhas e recebe uma solução de ácido sulfúrico que extrai o urânio da rocha. Esse processo é conhecido como lixiviação e dele resulta um líquido, o licor de urânio – uma solução de ácido sulfúrico com urânio.
Este licor de urânio é purificado e tratado com diversos processos químicos e físicos de separação, o que gera o concentrado de urânio, também conhecido como yellowcake. Este material é armazenado em tambores especiais, inteiramente vedados, e segue para outra etapa do ciclo do combustível nuclear: a conversão.

EQUIPAMENTOS UTILIZADOS NA EXTRAÇÃO
Explosivos TNT
Detonador eletrônico

EQUIPAMENTOS UTILIZADOS NO TRANSPORTE
Caminhão e pá-carregadeira

EQUIPAMENTOS UTILIZADOS NA BRITAGEM
Alimentadores (tremonhas)
Transportador de correia
Britador giratório
Peneiras vibratórias

*A extração do minério de ferro consiste na retirada do minério do solo e possui diferentes etapas.

*A escavação pode ser feita a partir de minas subterrâneas ou minas a céu aberto, dependendo da localização e forma do depósito mineral.

*De modo geral, as operações de lavra podem ser assim sequenciadas:

Perfuração: são utilizadas máquinas perfuratrizes para estabelecer furos sobre as rochas;
Desmonte: os furos são preenchidos com explosivos, seguidos da detonação e consequente fragmentação do minério;
Remoção: o minério fragmentado é transportado, através de correias transportadoras de longa distância, carregadeiras ou caminhões fora de estrada, até as instalações de Beneficiamento.

*O minério que sai da máquina de britagem cai para uma peneira que possui telas de diferentes espessuras, permitindo a passagem apenas dos fragmentos até 2cm, eliminando os restantes. Esta fase do processo de extração do ferro é feita com a ajuda de água que retira o excesso de terra à volta do ferro. Além disso, para os fragmentos de menores dimensões são utilizados imanes que atraem o ferro para eles.

*Depois de limpo, peneirado e separado por tamanho, o ferro segue para as máquinas empilhadeiras, que vai descarregando o ferro em pilhas de grandes dimensões para ser armazenado até necessitarem de ser transportados por comboios, o único meio de transporte viável na extração do ferro.

*Após todo este processo, o ferro está pronto para ser utilizado para os inúmeros fins, como na indústria da construção, na produção de ligas metálicas, fabrico de linhas de caminhos de ferro, fabrico de bicicletas, indústria automóvel, entre tantas outras.